鋁型材分段負壓退火除油工藝，是對鋁型材進行除油和機械性能調整的一種工藝。即將整個流程分為除油和機械性能調整兩步進行，首先通過低溫除油，再進行高溫機械性能調整。這種工藝目前在鋁型材生產過程中已經得到了廣泛的應用，本文將對該工藝的具體工序進行簡要介紹：
1、將鋁型材裝入爐內后，開始加熱升溫至１６０℃ 以上的某一預定溫度，然后用高溫風機從爐內抽氣１～３次，使爐內氣壓相對環境大氣呈負壓狀態，鋁型材保持在環境大氣壓的０．８～０．９５范圍內，抽氣時間視爐子的容積和鋁材規格的不同而由工藝實驗具體確定，第一次抽氣的溫度為１６０～２６０℃，第二和第三次抽氣的溫度為２６０-３６０℃，每次抽氣均為等溫抽氣過程，但后一次抽氣的溫度應比上一次抽氣的溫度至少高５０℃，在每次抽氣之后，要換爐氣，即停止抽氣，讓空氣進入爐內，使爐內氣壓與環境大氣平衡，并同時升溫至２６０℃以上的下一次抽氣的溫度；
2、最后一次換氣之后，將爐溫升至３８０～４８０℃內保溫退火，對沈陽鋁型材進行機械性能調整，退火時間亦根據材料性能要求由工藝實驗具體確定；
3、冷卻出爐，得到最終產品。
分段負壓退火除油工藝，可以對鋁型材進行有效的除油、機械性能調整，保證鋁型材的質量，同時提高鋁型材的機械性能，提高鋁型材的應用效率。
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